В условиях растущих требований к энергоэффективности и устойчивому развитию сталеплавильные предприятия ищут инновационные способы оптимизации процесса плавки. Одним из ключевых факторов является правильная организация теплоизоляции стальных ковшей — именно здесь начинается экономия тепла, времени и ресурсов.
Традиционные материалы, такие как алюмосиликатные волокна или шлаковые плиты, часто требуют толщины от 100 до 120 мм для достижения достаточной термостойкости. Однако это приводит к увеличению массы ковша, замедляет нагрев и увеличивает потери тепла — особенно при длительной работе. В одном из исследований на заводе в Челябинске было показано, что сокращение толщины теплоизоляции на 15 мм (до 85 мм) при использовании нового материала позволило снизить температуру внешней поверхности ковша на 50°C — при этом сохранялась стабильность внутренней температуры плавки.
| Материал | Толщина (мм) | Температура оболочки (°C) | Потери тепла (%) |
|---|---|---|---|
| Алюмосиликатное волокно | 110 | 145 | 28 |
| Sunrise蛭石овая плита | 85 | 95 | 12 |
Специалисты компании Sunrise разработали уникальную формулу на основе природного магнезиального гидрослюдистого минерала — перлитового порошка и специальной связующей смеси. Это обеспечивает:
На заводе "Урал-Сталь" после внедрения этой технологии средняя продолжительность одного цикла плавки выросла на 12%, а расход электроэнергии снизился на 17% за месяц — без каких-либо изменений в оборудовании.
«Изоляция не должна быть тяжелой — она должна быть умной. Мы выбрали Sunrise потому, что они понимают, как работает современная металлургия».
— Алексей Смирнов, технический директор, Завод «Металлургия Плюс»
Если ваш завод стремится к снижению затрат на энергию, повышению производительности и долговечности оборудования — стоит рассмотреть возможность перехода на более эффективные решения. Наша команда готова провести бесплатную диагностику вашего текущего состояния теплоизоляции и предложить индивидуальный план оптимизации.
Получите бесплатную консультацию по теплоизоляции ковшей
