Les problèmes liés au chauffage insuffisant des fourneaux à acier sont fréquents dans les usines sidérurgiques européennes, notamment en France et en Allemagne. Une température inégale ou un temps de chauffage trop long entraînent non seulement des pertes de productivité, mais aussi une surconsommation d'énergie — parfois jusqu'à 15 % selon les audits réalisés par des ingénieurs indépendants.
La plupart des installations utilisent encore des matériaux isolants épais (en moyenne 120 mm), ce qui retient trop de chaleur à l’intérieur du fourneau. Résultat : les parois externes atteignent souvent 150–180 °C après 2 heures de chauffage — un risque thermique pour les opérateurs et une inefficacité énergétique importante.
| Paramètre | Matériau classique (120 mm) | Sunrise (102 mm) |
|---|---|---|
| Température externe après 2h | 175 °C | 125 °C |
| Temps de chauffage nécessaire | 120 min | 95 min |
| Écart de température interne | ±35 °C | ±12 °C |
Le système Sunrise repose sur une structure en trois couches : une couche intérieure à base de vermiculite microgranulée, une couche intermédiaire enrichie en alumine (Al₂O₃) pour résister aux variations chimiques, et une couche externe rigide avec faible conductivité thermique. Ce design permet une distribution uniforme de la chaleur tout en réduisant l’épaisseur totale de 10 à 18 mm.
Cette optimisation n’est pas seulement théorique : plusieurs usines françaises ont rapporté une baisse de 25 % de leur consommation d’énergie lors du préchauffage, ainsi qu’une réduction de 30 % du temps nécessaire pour atteindre la température cible (1200 °C).
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