في صناعة الصلب، اختيار كهرباء الجرافيت المناسبة ليس مجرد مسألة تقنية بل استثمار مباشر في كفاءة الإنتاج وسلامة العمليات. وفقًا لدراسة حديثة من معهد الفولاذ العالمي، أكثر من 35٪ من حالات توقف خطوط التصنيع في الأفران ذات القوس الكهربائي تُعزى إلى استخدام كهرباء غير مطابقة للمعايير الفنية للسبائك المستخدمة.
- معامل التوصيل الحراري: للفولاذ المقاوم للصدأ، يُفضل أن يكون بين 120–160 W/m·K لضمان انتقال حرارة فعال دون ارتفاع مفاجئ في درجة الحرارة على سطح الكهرباء.
- مقاومة الصدمة الحرارية: في عمليات الذوبان السريعة (مثل الـ Alloy Steel)، يحتاج الجرافيت إلى مقاومة تصل إلى 1200°C بدون انكسار — أي ما يعادل 1.5 مرة أقل من الكهرباء القياسية.
- القدرة على مقاومة الأكسدة: في بيئات غنية بالهواء أو مع وجود جزيئات شوائب مثل الحديد، فإن نسبة الأكسدة بعد 20 ساعة من الاستخدام لا ينبغي أن تتجاوز 2.5٪.
- المقاومة الكهربائية: كلما كانت أقل (أقل من 8 μΩ·m)، كانت كفاءة التسخين أعلى، خاصة في فرن العمل المستمر (Continuous Operation).
في مصنع صغير بمدينة الرياض، تم استخدام كهرباء عادية لصناعة الـ Stainless Steel 304. خلال أسبوع واحد فقط، حدثت 4 حالات انقطاع مفاجئ بسبب تشقق الكهرباء نتيجة عدم قدرتها على تحمل اختلاف درجات الحرارة داخل الفرن. التقديرات الأولية تشير إلى خسائر تجاوزت 17,000 دولار أمريكي في وقت قصير. هذه الحالة ليست نادرة — بل تعكس مشكلة شائعة في الأسواق النامية حيث تُستخدم كهرباء غير مخصصة لمتطلبات المعادن الخاصة.
1. قم بتحليل تركيب الـ炉渣 (Slag Composition): إذا كان يحتوي على CaO > 45٪، فالكهرباء تحتاج إلى طبقة مقاومة للأساسية.
2. احسب معدل تدفق الأوكسجين: في الـ Oxygen Blowing > 200 Nm³/h، اختر كهرباء ذات مقاومة حرارية أعلى بنسبة 20٪.
3. اختبر العينة في بيئة محاكاة: استخدم اختبار "Thermal Shock Test" لمدة 10 دورات (من 25 إلى 1400°C) لتحديد مدى المتانة.
نحن نقدم خدمة تخصيص كهرباء الجرافيت حسب نوع الفولاذ، ظروف التشغيل، وحتى الموقع الجغرافي (مثلاً: درجات حرارة عالية في الشرق الأوسط). فريقنا الفني يدعمك من مرحلة التحليل حتى التنفيذ، مع ضمانات تشمل 95٪ من الكفاءة التشغيلية بعد أول شهر من الاستخدام.
لن نضعك في وضع التجربة والخطأ. لدينا خبرة في 12 دولة عربية، ونعرف كيف تختار ما يناسب فولاذك.
اطلب استشارة مجانية الآن
